达克罗技术处理之后生锈的原因！

1. 预处理不彻底

• 表面清洁度不足：抛丸后残留油污、锈迹或氧化皮，导致涂层与基材结合力下降，形成局部腐蚀通道。

• 粗糙度不达标：抛丸后表面粗糙度（如低于Sa2.5级）不足，涂层无法有效锚入基材，易脱落。

• 基材缺陷：基材存在裂纹、孔隙或夹杂物，成为腐蚀起点。

2. 达克罗涂层施工问题

• 涂层厚度不足：涂层过薄（如＜6μm）无法提供足够的屏障保护，尤其在边缘、棱角处易失效。

• 固化缺陷：固化温度不足或时间不够，导致涂层未完全交联，存在孔隙或未反应的铬酸残留。

• 浸渍工艺不当：溶液pH值、温度或浸渍时间控制不当，影响涂层成分均匀性。

3. 涂层自身局限性

• 环境适应性差：在极端环境（如高温高湿、强酸/碱介质）中，达克罗的耐蚀性可能不足。

• 机械损伤：运输、装配或使用过程中涂层划伤，未及时修补导致局部腐蚀。

• 涂层老化：长期服役后，涂层中的铬酸盐逐渐失效，自修复能力下降。

4. 基材因素

• 材质敏感：高碳钢、铸铁等材质在达克罗处理后，可能因电化学腐蚀加速局部生锈。

• 应力腐蚀：基材存在内应力或加工硬化，易在涂层下引发应力腐蚀开裂。

5. 后续处理与存储不当

• 二次污染：涂覆后接触腐蚀性介质（如汗液、酸液）未及时清理。

• 包装不当：存储环境潮湿，或使用含氯包装材料导致涂层破坏。

解决方案

• 优化预处理：确保抛丸后表面清洁度达Sa3级，粗糙度均匀。
• 严格工艺控制：按标准控制涂层厚度、固化参数及溶液成分。
• 增强防护设计：对高风险区域（如焊缝、边角）增加涂层厚度或使用封闭剂。
• 环境适配：针对极端环境选用改性达克罗（如添加镍、钼等元素）。
• 定期维护：对涂层损伤区域及时修补，避免长期暴露于腐蚀性环境。

通过系统性排查与工艺改进，可显著提升达克罗涂层的耐蚀性能。